Forvia déploie PlaniSense dans une douzaine d’usines au niveau mondial

Née de l’association en 2022 de Faurecia et de Hella pour créer le 7^ème équipementier automobile mondial (157.000 employés, 250 sites dans le monde), Forvia s’est lancé dans le déploiement de l’outil de planification et d’ordonnancement de PlaniSense sur 12 usines en France, Espagne, Turquie, Allemagne, Pologne, Etats-Unis et Mexique. Initié depuis environ un an le projet relève de la planification des équipements capacitaires, en l’occurrence les ateliers d’injection qui produisent en flux tirés (pull system) des semi-finis livrés aux lignes d’assemblage finales. Face à un nombre croissant de références à produire et à la nécessité de maîtriser les niveaux de stocks d’atelier (shop-stocks), Forvia voulait en finir avec un pilotage manuel (via un tableau mural et des magnets), sur la base de tailles de lot fixes. D’autant que ces plans de production prenaient mal en compte les limitations des ressources partagées, qu’il s’agisse des grues, utilisées pour les changements d’outillage, ou de la disponibilité des équipes. Après une première tentative de digitalisation des kanbans « qui n’a pas donné les résultats escomptés » notamment en matière d’agilité, Forvia s’est tourné vers l’éditeur Planisense. « L’objectif est de planifier finement par rapport aux futures consommations et non pas par rapport aux consommations passées. C’est un système plutôt ouvert et simple d’utilisation qui permet de recalculer toutes les 5 minutes un nouveau planning optimisé [avec une période « gelée » d’une heure pour garantir la stabilité] en intégrant tous les évènements susceptibles de se passer dans une usine de production, et sur la base de KPI choisis et priorisés » indiquait sur Supply Chain Event Stéphane Rivenq, directeur Supply Chain du groupe Forvia. Selon lui, le déploiement est très simple et ne nécessite qu’une quinzaine de jours pour chaque site. A condition d’avoir des master data correctes et de ne pas négliger l’aspect conduite du changement. « On passe du mode pompier à un comportement que je qualifierais de sustainable. Cela nécessite d’être validé dans le temps mais on peut déjà tabler sur des réductions de 20% du nombre de changements de formats, une baisse similaire des stocks de semi-finis, une amélioration de TRS de 3 à 4%, et une division par deux des ruptures » a-t-il indiqué. A noter qu’en aval, sur les lignes d’assemblage, l’ordonnancement sur des périodes de 24 heures est piloté par l’outil Preactor (groupe Siemens). JLR