Newsletter quotidienne n° 3246

Après avoir lancé début janvier puis stoppé pour cause de crise sanitaire l’examen de différentes options stratégiques concernant la vente ou le spin-off d’une ou plusieurs de ses business units (voir NL 3057), voilà que XPO Logistics annonce son intention de procéder à la création dès l’année prochaine d’une société séparée (spin-off), qui reprendra 100% de ses activités en logistique. La décision vient d’être approuvée à l’unanimité par le conseil d’administration de l’entreprise et l’opération pourrait se concrétiser au deuxième semestre 2021. Le groupe justifie principalement cette séparation des activités logistique et transport par l’opportunité de créer davantage de valeur pour les actionnaires, les deux sociétés (qui sont désignées provisoirement sous les noms de « XPORemainCo » et de « Newco » et seront toutes deux cotées sur le New York Stock Exchange) pouvant présenter  des perspectives de croissance intéressantes dans leurs secteurs respectifs.  « En découplant nos segments transport et logistique, nous cherchons à créer deux pure players ultra-performants pour servir les intérêts de tous nos actionnaires. Les deux activités jouiront d’une plus grande flexibilité en matière de prise de décision et d’investissements pour leurs marchés respectifs, avec l’avantage d’un positionnement fort en tant qu’innovateurs centré sur le client » a ainsi résumé Brad Jacobs, le Pdg de XPO Logistics. Si l’opération se réalise, « XPORemainCo » se concentrera sur les services de groupage LTL (Less than Truck Load) et de courtage de transport routier (38 000 employés dans 17 pays, 724 sites), alors que « Newco », avec les mêmes actionnaires, revendiquera la place de n°2 mondial des 3PL avec 18,5 M de m² d’entrepôts (766 sites ) dans 27 pays, et environ 58 000 personnes. On apprend par ailleurs dans le communiqué diffusé hier que l’activité transport (LTL et courtage) pèse aujourd’hui pour près de 90% dans les bénéfices avant intérêts, impôts et amortissements (EBITDA) du groupe. A noter qu’en France, l’activité transport s’appuie sur 3 600 camions et 5 400 remorques et que l’activité logistique pèse 620 M€ de CA, avec 90 entrepôts dans l’Hexagone. JLR

Cet été, Herta est passé sous le contrôle majoritaire du groupe espagnol Casa Tarradellas, avec la cession de 60% de ses parts par le géant Nestlé. Pour autant, c’est sur son parc industriel et logistique français que l’industriel du secteur charcuterie-traiteur a annoncé la semaine dernière un investissement massif et sans précédent de 85 M€ sur deux ans. Si plusieurs de ces millions d’euros seront consacrés à la fluidification de sa logistique, l’essentiel de la somme se concentrera sur la modernisation des sites de production d’Herta, pour en accroître les capacités et pousser plus loin l’amélioration continue de la qualité de ses produits. Son usine de Saint-Pol-sur-Ternoise, dans le Pas-de-Calais, va ainsi bénéficier de 57 M€, notamment pour réaliser une extension qui accueillera un nouvel atelier de conditionnement de ses saucisses Knacki, ou pour agrandir le laboratoire Qualité. Sa modernisation vise également à améliorer les conditions de travail des quelque 1 200 salariés du site. La même logique s’appliquera à Illkirch-Graffenstaden, en Alsace, avec une enveloppe de 25 M€, et un accent sur l’amélioration de la compétitivité ou la réduction de la pénibilité des tâches de manutention via des grâce à des « technologies innovantes ». Les investissements sont moins massifs (1,5 et 1,2 M€) concernant les deux sites logistiques d’Herta à Le Meux (60) et à Lozanne (69), où l’enjeu  est surtout de renouveler les infrastructures informatiques et d’optimiser les bâtiments dans une optique d’économies d’énergie sur ces deux entrepôts, où l'essentiel du stockage est en en température dirigée (0-4°C). D’ailleurs sur celui de Lozanne, qui sert la partie sud de la France et a vu son activité augmenter de 30% en dix ans, une extension de 1.400 m² a déjà été livrée cette année en lien avec l'opérateur immobilier Stam Europe. MR

Afin d’optimiser son activité de click & collect, l’enseigne textile Kiabi s’est équipé de la consigne automatique Parcel Pending Lite lancée mi-2020 par Quadient. Tirant son nom de la société américaine Parcel Pending, reprise l’an dernier par le spécialiste des solutions de traitement du courrier et de consignes automatiques, cette  solution est configurable avec des modules 2 à 4 casiers, fonctionne sur batterie et se pilote via un simple smartphone ou terminal mobile (voir NL 3177). En l’adoptant, Kiabi souhaite non seulement fluidifier le parcours des clients venus en point de vente pour retirer un achat en ligne, mais aussi simplifier la logistique de ses flux magasins et alléger le travail de ses collaborateurs lié à ce volet click & collect. Désormais, les clients peuvent récupérer eux-mêmes leur colis après avoir été prévenu de sa disponibilité par email ou SMS. « Grâce à l’optimisation et l’automatisation du retrait, nous sommes beaucoup plus présents pour nos clients en termes d’accompagnement et de commerce, témoigne Frantisek Moravec, manager transport et logistique chez Kiabi. Nous évitons les sprints entre les caisses et les cabines d’essayage pour nos collaborateurs, et les casiers nous permettent de gérer cela de manière très professionnelle ». En l’occurrence, les colis commandés en ligne et préparés en entrepôt sont reçut de nuit et chargés dans les consignes avant l’ouverture, les clients étant parfaitement autonomes pour les retirer. AD

13,5 M€. C’est le montant total de la prime Covid que Jungheinrich va accorder à l’ensemble de ses collaborateurs dans le monde. Le paiement de cette prime sera effectué ce mois-ci et son montant par salarié variera de 500 à 1 000 € selon les pays (800 € en France). Par ce geste, le spécialiste des équipements et solutions intralogistiques entend remercier ses équipes pour leur engagement et le travail qu’elles ont accompli depuis le déclenchement de la pandémie. « Ce sont nos collaborateurs qui, par leur indéfectible engagement, ont fait en sorte que nous ayons relativement bien traversé cette crise jusqu’à présent », explique Lars Brzoska, président du directoire de Jungheinrich AG. AD

Engagé depuis de nombreuses années dans une politique de réduction de son empreinte carbone, Dachser France entend poursuivre sur cette voie sur 2021 et 2022. Dotés à ce jour d’une cinquantaine de camions-porteurs fonctionnant au GNV (Gaz naturel pour véhicules), le prestataire ambitionne de doubler leur nombre d’ici à la fin 2021. Depuis 2012, le logisticien s’équipe en outre de semi-remorques dotés d’un système double plancher. Il souhaite désormais étendre ces équipements à plus de  90 % de ses semi-remorques d’ici à la fin 2022. Avec cette solution de double plancher, un camion peut transporter de 24 à 33 palettes supplémentaires. « En ce qui concerne les camions électriques, des tests expérimentaux ont été réalisés en 2017 et 2018 et ont conduit à l’intégration en 2020 de deux camions électriques Fuso eCanter de 7,5 tonnes à Paris et à Strasbourg », souligne le logisticien dans un communiqué. En matière de dernier kilomètre, Dachser France a par ailleurs scellé des partenariats avec les spécialistes Urby et Les Triporteurs de l’Ouest (voir NL n°2869). « Nous continuons d’appliquer une politique dynamique dans la réduction de notre impact sur l’environnement et notre ambition est de réduire davantage nos émissions de gaz à effet de serre en ciblant les livraisons dans les centres villes », souligne Frédéric Jurado, le directeur du réseau de Dachser France. AD

Le distributeur norvégien de pièces détachées automobiles GS Bildeler (notamment fournisseur pour BMW) est devenu un véritable inconditionnel du système automatisé Autostore. Depuis 2017, il en est déjà à trois mises en œuvre dans des entrepôts différents, deux en Norvège et un en Suède (avec son partenaire KW Parts AB). Le premier chantier, achevé en trois mois par l’intégrateur Element Logic, date de 2017 à Bud, sur la côte ouest de la Norvège, dans un nouvel entrepôt adossé au bâtiment historique de GS Bildeler, conservé pour stocker les pièces automobiles les plus volumineuses. Mais le gros défi a été le projet réalisé à Oslo, où il a non seulement fallu s’adapter aux contraintes d’un bâtiment existant (colonnes, boîtiers électriques, portes et poutres le long des murs), mais également imaginer un agencement optimal et sur-mesure permettant de préparer les commandes des clients du magasin attenant, derrière les caisses, et sans temps d’attente. Le système utilise aujourd’hui 10 robots opérant avec 20 000 bacs. JLR